速直接制模工艺简单,精度较高,工期短一、什么是直接制模:直接制模是用快速成型工艺方法直接制造出树脂模、陶瓷模和金属模等模具,直接制模优点是制模工艺简单、精度较高、工期短,缺点是单件模具成本较高,适用于样机、样件试制。二、直接用树脂、粉末塑料(如abs)等制成凸、凹模:可以作成薄板的简易冲模,汽车覆盖件成形模等,这些简易模具的寿命是50~1000件,适用于产品试制阶段。三、采用特殊的纸质工艺方法可直接制造出纸质模具:坚如硬木,可耐200℃高温,可用作低熔点合金的模具或试制用注塑模以及精密铸造用的蜡模成形模,还可以代替砂型铸造用的木模。四、直接制成金属模:将不锈钢粉末制成金属型后,经过烧结、渗铜等工艺渗铜等工艺制成了具有复杂冷却液道的注塑模。
考虑塑胶模具的设计与制造,主要解决以下几方面的问题。a,塑胶模具结构应进行合理的选择。根据塑料件的图纸及技术要求,研究和选择适当的成型方法与设备,结合工厂的机械加工能力,提出塑胶模具结构方案,充分征求有关方面的意见,进行分析讨论,以便设计出的塑胶模具结构合理,---,操作方便。---时可根据塑胶模具设计和加工的需要,提出修改塑料件图纸的要求,但需征得用户同意后方可实施。b,塑胶模具成型零部件的尺寸应计算正确。成型零件是确定塑料件形状,尺寸和表面的直接因素,关系甚大,需---注意。计算成型零部件尺寸时,一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量的塑料件,可按公差带法计算,对于大型精密塑料件,尽量能用类比法,实测塑料件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算,以弥补理论上难以考虑的某些因素的影响。
关于塑胶模具制造过程中产品厚度的设计塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的---。塑件的壁厚过大,不仅会因用料过多而增加成本,且也给工艺带来一 定的困难,如延长成型时间(硬化时间或冷却时间)。对提高生产效率不利,容易产生汽泡,缩孔,凹陷;塑件壁厚过小,则熔 融塑料在模具型腔中的流动阻力就大,尤其是形状复杂或大型塑件,成型困难,同时因为壁厚过薄,塑件强度也差。塑件在--- 壁厚的情况下,还要使壁厚均匀,否则在成型冷却过程中会造成收缩不均,不仅造成出现气泡,凹陷和翘曲现象,同时在塑件内 部存在较大的内应力。设计塑件时要求壁厚与薄壁交界处避免有锐角,过渡要缓和,厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。
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